1.避免超载。
2.根据地
面条件判定是否允许使用。
3.正确装载货物。
4.操作时
请穿戴好安全鞋和手套。
5.每次使
用前请做一次彻底的操作检查。
6.不要忽
视在操作过程中可能存在的潜在危险。
7.每当工作完成时,货叉应
该空载并降低到最低的位置。
8.保养时主要检查油、排除空气及润滑。
基本设计
储存设
备的型式选定之后,接着进行基本设计。每一种
料架型式的设计方式不尽相同,但基本
上均是以预估的储位数,计算所需的信道数,以满足
出入库量的条件,计算得
到储存系统的规格及外形长、宽、高等尺寸。以下将
以自动仓储系统为例,介绍其设计的步骤,如图 1-52 所示。
图 1-52 储存系统(自动仓储)之设计步骤

(1) 订出自
动仓储所需求之外型尺寸及规格,其规格种类如图 1-53 所示,而其尺
寸可依下列步骤取得。
决定需
存入料架内货品的外形尺寸及重量(含栈板的外型尺寸),如图 1-54 所示。
4. 最大货品重量(D): kg( 以整个
托板为计算单位 )
图 1-53 单元负
载式自动仓库规格需求

列出仓
库需要的最大存货数量(以栈板数量为单位),并需考虑年成长率。来决定
仓库需
要储存总栈板数(E):
列出仓
库每小时需要的最大出入库量,仓库每
小时最大进出栈板数与仓库内的自动存取机台数有直接的关系,也影响
自动仓库的建造费用,如能将
尖峰进出货物量平均分摊到仓库作业时间内,可降低
自动仓库设置费用。仓库每
小时需要的最大出入库量(F): 栈板/小时
决定自
动仓库所需的存取机台数及仓库内料架行数。在决定
自动仓库存取机数量前必须了解每台存取机的标准出入库能力,所谓标
准出入库能力是指存取机在一小时内入库或出库的次数,公式如下所示:
所谓标
准作动时间是指存取机做入库(或出库 )动力所需的时间,以下列三种情形解释。
入库存
货标准作动时间( 图1-55、1-56 所示)
本位→收货→料架中心→存货→回归本位。(此一过程所需的时间)。
取货出
库标准作动时间( 图 1-55、1-56 所示)
本位→料架中心→取货→本位→卸货。(此一过程所需的时间)。
入库存
货及取货出库同时进行的标准作动时间( 图 1-55、1-56 所示)
本位→收货→料架中心→存货→卸货→至料架的长及高约3/4处→取货→本位→卸货。(此一过程所需的时间)。
此列三
种型态所指的料架中心,若料架
为偶数格时则料架中心为:( 每格料
架的宽度或高度 )×(Y/2+1 ),Y=料架格
子纵向或高度的数量(料架的
纵向及高度等两方向均可用此公式 )。
标准作
动时间与存取机的走行、升降、叉动三
种速度以及作动的距离有关,亦与自
动仓储制造工厂所生产的产品性能有关。下面所
列的计算方法是大约值,可供一般工程师参考。正确计
算方式请洽专业工程师。而各时间点定义如下:
4. 收货或存货时间=(叉动距离÷叉动速度)×2+[(高位-低位)÷升降低速]
走到料
架中心需以走行及升降两种速度来比较,因存取
机在走向料架中心过程中,走行与
升降是同时动作时,有可能
一者先到达定位,而另一者尚在运动中,不论如
何以最慢到达的为计算标准。
由标准作动时间(T),算出标准出入库能力(N)后,决定存
取机台数与料架行数的公式如下:
决定仓
库料架的每格高度( 图 1-57 所示)仓库料架高度(J)(mm)=( C+K )× M
K=存取机
叉动结构操作裕度(mm)(加上余隙约为150~230 mm)
M=料架垂直方向格子数
图 1-55 单动作
存取机标准运动路径
图 1-56 双动作
存取机运动路径
决定系统高度( 如图 1-58 所示),系统高度( P )=J+Tu+Td
Tu=负载顶
端至屋顶的余隙高度,一般为600 mm
Td=存取机
叉动结构底部操作裕度,一般为750 mm
决定每行料架的长度( 如图 1-59 所示),每行料架长度( Q )( mm )=R×S
R=料架格子宽度( mm )=B+100( mm )+( 75 mm×2 )
T=存取机
走出料架两端的长度(含进出入库台架部份)约7.5m
U=特殊设备所占的长度。例堆高机活动空间,外围设备所占空间等。
决定全系统宽度( 如图 1-60 所示),全系统宽度
防火侦
测及消防系统之安装设置,此点需
依据仓库存放物品的特性,以及国
家劳工安全卫生法的规定来决定防火侦测,防爆设
备及消防系统如何设置。
图 1-59 系统长度计算
决定是
否设置外围设备,自动仓
库对外联接所用的设备有多种,选择适
当的外围设备可降低自动仓库运转费用,下列设
备提供读者参考。
3. 自动卸栈机( De-Palletizer )。